零件表面喷砂强化的过程是用砂粒冲击零件的表面，使表层金属产生塑性变形，形成表面强化层。
零件经过喷砂处理后，机械性能发生了变化表面金属在砂粒的冲击下品格茫报，产生塑性变形，形成了强化层，提高了表面硬度。其强化层的深度为0.15一1.0毫米，表面光洁度一段为6。由于零件的金届表面产生塑性变形而形成残余压缩应力，能显着提高零件承受交变弯曲和扭转载荷的能力，同时也会消除或降低因形状灾变所产生的应力集中现象，从而提高了零件的疲劳强度。
砂粒的物理性质对零件的表面强化质量有较大的影响，因此对砂粒的大小、形状、均匀度和材质要有一定的要求。
喷砂强化所应用的砂粒主要有三种；石英砂粒、冷夜铸铁砂粒和钢砂粒。石英砂粒的粒度为1—2．5毫米，选择粒度时，要根据被喷砂零件的硬度和材质而定。一胶在处理钢件时应选择较大的砂粒，处理铸铁件时用小的砂粒，零件的材质愈硬时，选择的粒度也应随之增大。石英砂主要用于清理零件表面。强化处理常用砂粒是冷硬铸铁制造的球形砂粒，粒度为o．4—2．o毫米，硬度RG＝62—65。这种冷硬铸铁砂粒脆性大，在喷砂的过程中损失多，故要经常补充新的砂粒。近年来广泛应用钢砂粒，粒度为o．5—1．5毫米，这种砂粒韧性高，不易碎，使用周期长。
在选择砂粒的粒度时，还应考虑零件断面的大小、零件灾变部分的形状以及零件要达到的表面强化层深度等。当零件的断面愈大而要求强化层深度愈深时，粒度的砂粒也应愈大。为了使零件产生应力集中处同样获得一定深度的强化层，在选择砂粒的粒度时，要考虑零件形状突变的部分，当零判:的几何形状较复杂时(即突变部分较多)，砂粒的粒度要选择小些，砂粒的半径应小于零件突变部分的尺寸。砂粒的粒度选定后，还要求粒度均匀，以保证强化质量。